Как сделать склад

Многие владельцы складов при проектировании объекта пытаются действовать самостоятельно, не сотрудничая с профессиональными специалистами. Такая самонадеянность приводит к ошибкам, влекущим дополнительные затраты и неудобства при проведении операций. Назовем и охарактеризуем основные типичные упущения.

1. Нет нижней балки при функционировании штабелера (есть нижняя балка при функционировании тележки). Подобная ошибка ограничивает работу спецтехники на каждом уровне стеллажных полок. Чтобы исключить эту уязвимость необходимо прекратить складирование на первом ярусе и разместить балки на высоте от 15 до 20 см от поверхности. Далее на них следует располагать грузы.
2. Применение балок одинаковой несущей способности на каждом ярусе стеллажей. Во время обустройства многоярусных стеллажных конструкций нагрузка определяется с учетом веса самых тяжелых поддонов. Подобный подход нельзя считать рациональным. Это связано с тем, что показатель номинальной грузоподъемности спецтехники сокращается по мере увеличения высоты. При этом необходимо понимать, что если ПТО не имеет возможности складировать поддоны с максимальной массой на нижние, верхние ярусы нет необходимости применять балки, которые рассчиты на максимально возможную загрузку. Рекомендуется использовать балки различной несущей способности — это позволит достичь заметного сокращения расходов на обустройство складского комплекса.
3. Неправильный подбор балок по длине. Грамотный подбор секций для стеллажей предполагает учет дифференцированной на пару балок нагрузки вместе с видом паллет (американская, европейская, финская). Игнорирование этого факта вызывает нерациональное использование пространства, что приводит к непреднамеренным расходам на проектирование и создание систем складирования грузов.
4. Отсутствие расчета необходимого количества аккумуляторных батарей для ричтраков. Приобретение оптимального количества АКБ — гарантия  бесперебойного функционирования складской спецтехники. Особенно это касается объектов с круглосуточным режимом работы. Пренебрежение этим обстоятельством гарантирует вынужденные простои оборудования на время зарядки, что снижает производительность и приводит к невыполнению производственных задач. Одно из решений проблемы — приобретение литий-ионных аккумуляторов. Они имеют продолжительный период эксплуатации, быстро заряжаются (за 90-120 минут). Батареи не выделяют опасных компонентов, поэтому не требуют обустройства зарядного помещения. Пополнение энергией выполняется во время планового перерыва оператора от стандартной электросети. 
5. Не учитывается особенность технических характеристик транспортных средств заказчика в процессе разработки проекта погрузочно-разгрузочного фронта (ПРФ). Из-за этого может возникнуть серьезная проблема, связанная с тем, что уровень поверхности на объекте не совпадает с уровнем кузова грузового автотранспорта. В этом случае не представляется возможным проводить механизированные погрузочно-разгрузочные операции. В случае превышения уровня ПРФ над высотой кузова расстояние компенсируется посредством установки мобильной эстакады.
6. Нерациональный подбор спецтехники. Часто встречается ситуация, при которой собственники складов, плохо представляющие технологии функционирования подобных комплексов, покупают дорогостоящую технику с премиальными характеристиками. Например, на объект с высотой потолков шесть метров нет необходимости приобретать ричтрак с предельной высотой подъема вил 8 метров. В таком случае невозможно использовать все функции оборудования, поэтому неизбежен рост капитальных затрат и снижение экономической эффективности. Кроме того, нерационально эксплуатировать ричтрак на территории складских комплексов, где производственные задачи с сохранением высокой производительности способен выполнять штабелер.
7. Количество спецтехники не соответствует максимальному товарообороту склада. В этом случае объект будет работать неэффективно и не сможет полностью обрабатывать продукцию при пиковых нагрузках. Избежать проблемы поможет учет максимальных нагрузок склада при приобретении ПТО.